Os sete desperdícios, contados no canteiro

Terça-feira, oito da manhã. O caminhão de bloco chegou cedo e o motorista descarregou onde deu, no fundo do terreno. O guincho fica na frente. Até o almoço, dois serventes vão levar bloco no carrinho de um lado para o outro, e a equipe de alvenaria do 6º pavimento vai trabalhar com metade do material que precisava.

Ninguém nessa cena está parado, todo mundo sua a camisa. Mesmo assim, boa parte do esforço da manhã não vai virar parede.

A obra desta cena é inventada. Ela serve para mostrar o que a indústria chama de desperdício.

A lista veio da fábrica

Taiichi Ohno, engenheiro da Toyota, separou em sete categorias o que se perde numa linha de produção. O Lean Enterprise Institute mantém essa classificação no seu glossário: superprodução, espera, transporte, processamento desnecessário, estoque, movimento e correção.

Womack e Jones (1996) abrem o livro Lean Thinking com a palavra japonesa para isso, muda. Para eles, muda é toda atividade que consome recurso e não cria valor para quem vai pagar pelo produto.

Na construção, quem trouxe essa forma de olhar foi Koskela (1992), num relatório do CIFE, em Stanford. Ele propôs ver a obra como fluxo. Entre um serviço que transforma material e o próximo, existem esperas, transportes e inspeções, e o planejamento tradicional quase não enxerga essa parte.

Na nossa leitura, a lista de Ohno só ajuda se cada item ganhar um endereço no canteiro. Vamos a eles.

Espera e transporte são os mais fáceis de ver

Espera é a equipe de reboco no 4º pavimento olhando para a parede porque o eletricista ainda não passou os eletrodutos. A equipe está paga e está no local. Só não pode começar. Também é o pedreiro que fica meia hora sem argamassa porque a betoneira quebrou e ninguém tinha a peça.

Transporte é a cena do começo. Bloco que chega no lugar errado. Porcelanato que sobe para o 8º e depois desce porque o pavimento não estava liberado. Cada viagem gasta gente e guincho sem mudar nada no material.

Esses dois aparecem rápido quando alguém fica uma manhã inteira observando uma frente de serviço. Basta anotar quanto tempo a equipe gasta assentando bloco e quanto gasta buscando, esperando ou carregando.

Estoque e superprodução andam juntos

Estoque, na obra, é o palete de porcelanato encostado no corredor do térreo por três meses. Ele toma o corredor e quebra quando alguém passa com o carrinho. Material parado também é dinheiro que saiu do caixa antes da hora.

Superprodução é fazer antes do que o serviço seguinte precisa. A equipe de alvenaria fecha três pavimentos à frente da instalação. Parece ótimo no relatório de avanço. Só que o hidráulico vai rasgar parede nova para passar tubo, e o reboco não pode entrar enquanto isso não termina.

O glossário do Lean Enterprise Institute chama a superprodução de o pior dos sete, porque ela alimenta os outros. No canteiro, isso faz sentido. Alvenaria adiantada vira rasgo de parede e deixa o reboco esperando.

Movimento e processamento ficam escondidos no gesto

Movimento é o deslocamento da pessoa, e não do material. O pedreiro que desce dois andares para buscar o nível. O carpinteiro que procura a serra porque cada um guarda a ferramenta num canto. É desperdício pequeno, repetido dezenas de vezes por dia, por toda a equipe.

Processamento desnecessário é trabalho a mais que ninguém pediu. Recortar bloco no pavimento porque a modulação da parede não foi pensada no projeto. Aplicar duas demãos de massa onde o acabamento pedia uma, porque o reboco saiu ondulado. O serviço é feito com capricho, e mesmo assim sobra esforço.

Esses dois só aparecem para quem sobe no pavimento e assiste o serviço acontecer. Na planilha de custo, eles se misturam com a produtividade normal da equipe.

Correção é o que mais dói

Correção é retrabalho. O contrapiso que precisa ser quebrado porque saiu fora do nível. A parede demolida porque o shaft mudou de lugar na revisão do projeto e a revisão não chegou ao canteiro.

Aqui o desperdício é duplo. Paga-se o serviço errado e a demolição, e depois paga-se de novo o serviço certo. A frente fica parada enquanto isso, segurando as equipes que vinham atrás.

Donarumo e Zandy (2019), no livro The Lean Builder, trabalham com oito desperdícios em vez de sete. O oitavo é o talento que a obra não aproveita: o encarregado que sabe como evitar o retrabalho e ninguém pergunta.

Por onde começar a caçar

A tentação é fazer uma campanha contra os sete de uma vez, com cartaz no refeitório. Campanha assim costuma acabar antes de o cartaz desbotar.

Funciona melhor escolher um serviço e uma frente. Uma manhã inteira acompanhando a alvenaria do 6º pavimento, com papel e relógio, já mostra onde o tempo vai. Anote quanto tempo a equipe passou assentando bloco e quanto passou em outra coisa. A diferença costuma surpreender quem nunca mediu.

Depois disso, ataque a causa mais barata de resolver. Muitas vezes é logística de canteiro: onde o caminhão descarrega e quem leva o material até o pavimento antes da equipe chegar. Mudar o ponto de descarga do bloco não custa nada e acaba com a cena desta terça-feira.

O que a lista de Ohno ensina, no fim, é a olhar a obra pelo caminho do material e pelo tempo das equipes. A parede pronta no fim do mês é só a última parte dessa história.